改制十年纪实通讯—质量篇

市场的竞争在很大意义上就是产品质量的竞争。质量之于企业，犹如健康对于人的生命一样重要。十年来，集团公司质量系统坚持“优质取胜，高效获赢”发展理念，严格运行质量管理体系，严把产品质量关，为营销工作的开展奠定了基础，使企业在激烈的市场竞争中站稳脚跟，开创了在可燃气体发电领域持续领先的新局面，推动了企业不断向前发展。

强化质量体系运行推进名牌化战略

为了使“胜动”燃气发电机组在市场上更具竞争力，企业改制以来，质量系统大力推行先进的管理方法，加大品牌建设力度，努力将集团公司打造成为优质产品生产基地、燃气发电领域龙头骨干企业，逐步实现精品制造和产业名牌策略。

牢固树立大质量观。把强化全员质量意识作为企业管理的核心内容，提出“大质量、大产品、大服务”的理念，把各项工作输出都视为产品，为每个“产品”量身定做质量标准，并在此基础上建立了环境和职业健康安全管理体系（QHSE），与质量管理体系合并运控，促进了管理水平的提升。

强化质量文化的培育。总结、提炼了质量战略、质量方针、质量技术规范等基本要素和内容，为规范质量行为奠定了文化基础。“精心设计、精细制造；科技创新，持续改进；服务超值，顾客满意”，涵盖了设计的精细化，生产的精细化和服务的精细化。

工作标准“第一”定位。从源头设计开始，不论是在性能、质量、性价比和使用的适应性等方面都按照“第一”的目标进行定位，永远保持领先水平。所有的技术研发项目，均以充分的市场调研和技术调研所收集的信息为基础，经过提炼、论证、立项后，再由技术系统落实到产品研发和质量改进。为使设计开发过程始终处于受控状态，制定了严格的项目评审验收和产品评价管理制度。通过建立PDM产品数据管理系统对燃气机等产品数据进行管理，设置产品运行服务专区，实时了解产品质量及用户对产品的意见和建议；对产品的电子图纸、规范、标准等数据实行分层、分区管理。同时对产品在市场应用过程中的效果进行持续跟踪验证，确保产品满足规定要求和市场需求。

采用现代化的生产方式和管理模式，确保达到同行业一流水平。按照“以销定产”项目订单生产管理模式，通过标准化的生产工艺技术，为生产的按时产出提供能力保障。实施全员质量管理，确保一次交验合格率。利用工序质量检查、出厂机组验收、体系运行检查和内审等手段对关键指标进行数据收集和监控；每月对质量成本进行诊断、分析，提出改善产品及降低制造费用措施并付诸行动，以获得质量稳定的产品，满足按时向顾客交付的要求。

强化服务的有效性、规范化和程序化，始终保持“第一”的服务水平。依托核心产品，发展配套产业，从提供单一产品转化为提供全过程服务，提升顾客满意度。现场服务前精心策划、服务过程细致运行、事后监督检查，建立电话回访、客户满意度调查等监督机制，有效识别客户需求，归纳客户期望和市场趋势，将客户需求转化为一系列的标准或规范。集团公司通过定期走访、专项访问及用户座谈会等方式，跟踪了解产品使用信息和客户需求，为用户提供周到的技术支持。通过客户培训、现场保运、向用户端延伸的服务方式，协助用户制定管理制度和运行规范，提高操作技能和管理水平。2010年，“胜动”牌燃气发电机组被中国质量协会石油分会评为“用户满意产品”。

改制十年来，质量系统坚持以质取胜、开拓创新、多措并举的原则，不断提升产品质量安全水平，有力提升了“胜动制造”的声誉。先后开展了“机组外观质量提升”、“出厂验收”以及“质量安全月”等活动，开展了“机组拉瓦”、“油压低”等突发事件的处理及后续监管。利用产品缺陷消除系统、8D报告等模式持续改进产品质量，强化质量风险意识。建立出口商品配置规范和机组质量示范项目，强化质量安全主体责任，并通过出厂机组验收逐步建立了厂外产品质量检查等长效机制。组织拆检大修机、新机，进行清洁度检测和装配质量检查，有针对性地加强清洁度控制，建立健全产品质量安全责任考核机制。近年来，批量及重大质量问题、整机返厂率降到历史最低。

集团公司在关注产品质量的同时，十分注重品牌建设。2004年通过山东省名牌评价协会的专家评审和现场审查，“胜动”燃气发电机组获得“山东名牌产品”称号；2005年获得国内行业内唯一的“中国名牌产品”称号。胜动品牌的建立，提高了集团公司产品知名度和美誉度，为拓展国内外市场产生了广泛和积极的影响。

长期以来，集团公司坚持检验独立于生产的原则，成立了集团层级质量检验部，以加强对生产过程的监督。作为检验的归口管理部门，质量检验部先后编制完善12V柴油机、燃气机、电气、电站配套、16V、20V检验工艺共160余种，增加关键工序的检验项点，不断提升过程控制能力；编制检验记录；设计制作密封试验台、测针等工装，实现了对燃油截止阀进行密封性试验、对机油泵传动部分花键进行检测等；开展入库总成件的拆检工作，对总成件的零部件质量、装配质量、清洁度水平进行全面检测；针对外购、外协件质量问题，通过质量索赔、电话通知、发送图片等形式将问题传递给供应商，督促落实质量改进措施。随着集团公司业务范围的扩展，成立了工程质量检验部，同时组织制定《燃气发电站施工及验收规范》，建立完善各类工程管理制度。经过试运行，将电站建设规范细分为《设备安装工程施工及验收规范》、《管道安装工程施工及验收规范》、《电气装置安装工程施工及验收规范》、《自动化仪表工程施工及验收规范》等四个部分。为确保电站工程质量，对各类在建、完工或投产运行的电站项目采取预验收、完工验收或抽检复查等措施，严格落实各类问题的整改措施。为强化质量检验职能，优化质检业务流程，2013年底成立了采购检验部、机械制造检验部、发动机制造检验部、计量检验站、电气检验部和金属结构检验部，建立起一支由技术专家和80名检验员组成的质量检验队伍，实行扁平化管理，更加提升了管理效率。这些都标志着检验工作正在由粗放、经验型向严细、规范型转变。为鼓励多发现质量问题，对不合格项进行三倍收费，并实行重复检验收费，以激励检验人员主动履职。在此基础上引入质量成本分析的方法来体现质量效益，每月进行质量索赔，以提升全员质量意识。

加强产品认证，建立产品销售和贸易绿色通道。质量系统累计办理了柴油机生产许可证、抽油机生产许可证、船机排放认证，机组的GOST-K认证、GOST-R认证、CU-TR认证、CE认证、电气产品的CCC认证和石油机械产品的PAI等认证，消除了贸易壁垒，为集团公司生产高质量、高档次产品，更好地抢占市场、服务客户奠定了基础。各类生产资质的办理都涉及了生产设备及检测设备的更新，提高了机组质量，其中CE认证，使集团公司燃气发电机组的安全与国际接轨。目前正在办理抽油机、修井机等三项API认证，压力容器设计、制造、安装资质，锅炉的制造、安装资质和压力管道元件的制造资质以及高压电器的承修、承装、承试资质。

制定质量系统的考核细则，不断探寻完善激励机制。由打分单一考核到与经营结果相乘，再到考核通报等等，增强了考核的严肃性；实施质量项点及产品交检合格率考核，加强工序过程日常测量和分析，及时发现问题并改进，对符合性、可靠性等关键指标进行测量和监控。质量系统考核制度的完善，在质量控制中真正起到引导性作用，促进了全员质量意识以及产品质量的提高。

实施标准化战略，严格按照《企业标准化管理办法》开展标准制修订工作。每年组织复审，同时制订新的标准以适应集团公司的快速发展。目前已制定产品技术标准141项，覆盖了集团公司所有的产品。集团公司依托雄厚的技术实力，先后参与制定了《燃气机通用技术条件及试验方法》、《煤矿瓦斯输送管道干式阻火器通用技术条件》、《煤矿低浓度瓦斯往复式内燃机驱动的交流发电机组通用技术条件》、《煤矿瓦斯往复式内燃机发电站安全要求》、《煤矿低浓度瓦斯与细水雾混合安全输送装置技术规范》、《燃气内燃机电站设计规范》、《煤矿瓦斯氧化装置》和《煤矿瓦斯氧化装置工程应用技术条件》等8项国家行业标准。2011年集团公司获得东营市首家“山东省AAAA级标准化良好行为企业”荣誉称号，并荣获山东省“标准化创新贡献奖”。

随着新厂区建设，各类检测设备投资达到800多万元。其中直读光谱仪、气相色谱仪、三坐标测量机、碳硫分析仪、金相显微镜和全自动指示表检定仪等先进检测仪器的投用，将大大提升集团公司的检测水平。

开展卓越质量经营向质量要效益

改制十年来，质量系统紧紧围绕生产经营中心工作，在产品质量改进、精益生产和生产现场管理等方面，每年组织开展各种类型的QC小组活动，提高班组长及一线员工技能，增强广大员工的团队意识和质量意识，促进了产品质量、生产效率和经济效益的提高。如发动机制造公司组织开展的《总装清洁度控制及清洁度提升工装的制作》和《发动机试车房加油、放油、过滤系统改造》项目，使得机组清洁度得到有效控制和提高，拉瓦事故得到控制。2013年，集团公司两项QC小组活动获得山东省优秀QC小组活动奖。

2008年，质量系统在贯彻质量管理体系的基础上，引入卓越绩效评价机制，聘请国家质量奖评审委员张耀煌到集团公司进行了《卓越绩效评价准则》培训，并于2011年按照GB19580《卓越绩效评价准则》组织编写了《企业简介》和《卓越绩效自评报告》。经过不懈努力，在通过初审、网上投票、集中答辩及现场审核后，集团公司获得首届“东营市市长质量奖”和“山东省省长质量奖提名奖”。争创省长质量奖并非仅仅为了这项荣誉，而是通过发挥领导的作用，制定明确的中长期发展战略，在市场开发、客户维持、生产过程控制方面明确各种资源的提供，从而使集团公司的产品质量不断提高，质量管理水平不断提升，市场竞争能力不断增强，经济效益和社会效益不断增加。

在质量管理工作中，质量系统深入贯彻董事长提出的“三全、三齐、三到位”的工作理念，积极创新管理思路和方法，严细质量管理，从基础管理抓起，完善技术标准，健全管理制度，细化分工，主动履职。分工跟踪集团七大重点产业的发展过程，及时掌控存在的问题并协调解决。组织各单位制定贯彻董事长讲话精神实施方案，健全各项管理制度，加强生产过程控制，严格要求首检、自检、互检和专检，加强计量管理，并跟踪实施情况。

加强质量信息化建设。建立技术监督网页，实现系统的信息化管理。网页包括质量管理、技术监督、标准化管理、质量检验四部分，实现了网上标准查询、工作指令下达、日常工作信息沟通、外协厂家质保能力的公布与管理、质量问题的反馈与解决等。加强产品质量信息收集，建立《质量责任交接告知书》制度，搭建网上服务平台，对服务项目全部跟踪回访，收集问题及时反馈厂内进行控制。同时开通400热线电话，快捷了解用户对产品和服务的意见和建议，并做出正确处置。针对国外服务完毕项目，组织召开专项会议对问题进行讨论并制定整改措施。

建立产品缺陷跟踪系统。将影响产品质量的“疑难杂症”录入系统，定期跟踪督促改进。同时广开信息来源，充分发挥全系统、各单位的作用，全员参与信息收集、方案建议，录入更多急需解决的问题，通过会议进行通报近期改进进度。

制订完善工程项目质量等级评定规则。对在建项目、完工项目进行抽查、测评，并对前期发现的质量问题处理情况进行验证。通过用户走访，收集用户对工程类产品质量的意见和建议，将合理性意见和建议及时传递各责任单位进行改进。

加强原材料和外购外协件质量控制。对外购外协件进行电子统计和管理，有效实现对供应商的质量管理和控制。对反应集中的质量问题，组织技术、工艺等相关人员进行审核和改进，对质量问题突出的供应商提出警告，并限制其供货品种和数量；警告无效的，将加大索赔力度和管控措施。

加强产品质量过程控制。建立运行质量管理体系，做到生产过程责任明确、流程清晰。定期对相关单位的质量问题进行清理汇总，开展针对性的培训指导。加大考核力度，按项目订单运行，实时了解现场工程施工进度和质量情况。细化产品出厂检验管理，确保出厂检验工作质量，建立出厂检验验收档案，确保产品质量的可追溯性。

改制以来，质量系统制定实施了一系列适应集团快速发展的制度与举措，严格质量奖惩和精细化运控。从一把手是质量责任第一人到全员质量管理，以及“三齐、三全、三到位”理念的确立，充分体现了集团公司对质量工作的高度重视。尤其在集团改制10周年之际成立了质量管理委员会，具有十分重要的现实意义。基于集团公司产品升级快，小批量多品种的特点，产品质量控制成为迫在眉睫的新课题，质量系统将通过质量管理委员会这一平台，发挥更强的质量管理职能作用。

以质取胜，追求卓越。改制十年，质量系统始终坚持“质量为本，用户受益”的经营理念，以争创省长质量奖和国家质量奖为目标，不断加强技术创新，强化质量管理，提升企业核心竞争力。

风物长宜放眼量。站在下一个十年的起跑线上，质量系统将继续秉承集团公司“规范管理，精细运营，扩充规模，质量支撑”的方针，充分发挥质量团队的激情和能量，不断完善激励机制，提升全体员工质量意识，提升质量工作水平，为集团公司率先转变经济发展方式，实现“蓝天作证，百年胜动”的愿景目标，做出更大的贡献。